在高温、中压、易燃易爆介质中采用磁力密封技术与采用填料密封、机械密封技术相比具有操作简便、无泄漏、维修简便、降低维修费用、节能降耗、安全可靠、综合效益好等优点，可在老化工及新建化工装置上广泛应用。
原来采用的填料密封反应釜，反应后卸压放掉氢气，用高温多级泵输送至反应器。该工艺流程，存在以下几个问题：
1、填料密封反应釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪费原材料，而且易燃易爆气体泄漏危及安全生产。
2、由于制备反应结束后温度仍大于260℃，而高温多级泵许用温度范围要求小于180℃，所以必须降温至180℃，才能启动泵输送，这样，不但要用冷却水冷却导热油，再冷却物料温度，增加了热耗，而且，也增加了每釜生产时间约2小时左右。
3、冷却后在高温多级泵输送过程中，由于物料中存在铝粉多，原采用反应釜底部出料，所以经常容易堵塞底阀，经常反冲、拆清阀门，即影响生产又容易损伤多级泵叶轮及机械密封。
由于是间断输送物料，容易造成机械密封泄漏、影响生产、造成环境污染，维修工工作量相当大，平均一星期检修一次，特别是经常发生中班、零点班维修工加班加点，才能维持生产，维修工作环境恶劣，气味扑鼻，造成头昏头疼，而且维修备品配件费用高。
4、输送至反应釜后，由于介质温度从260℃已降至180℃，在反应釜中，又要用导热油加温至260℃以上才能反应，每釜需多供热量10万大卡。
5、 由于原工艺从制备釜出料，部分未反应铝粉夹带至泵，使泵无法工作，所以在进泵前增加了进料过滤器，平均每月需清洗一次过滤器。
由于存在以上诸多缺陷，现采用磁力密封制备釜、带压、输送至反应器。这样的工艺具有以下优点：
1、制备反应釜时由于磁力密封无泄漏，保证了安全生产，减少了物料的泄漏浪费。
2、由于无泄漏可控制反应压力3~3.5Mpa下反应提高了制备效果，缩短了制备反应时间。
3、采用插入管输送，不存在制备釜底部堵塞及铝粉带入问题。
4、由于利用压差输送，取消了高温多级泵，节省了电，特别是解放了维修工、减少了艰苦的维修工作，节省了昂贵的备品配件的费用。
5、输送至反应釜由于不用泵也不需降温，直接260℃输送至反应釜，节约了每釜加热量10万大卡，节约了2小时生产时间，提高了生产能力。
